Die Branche befindet sich in einer fundamentalen Umbruchphase. Angesichts der neuen Herausforderungen bei der Entwicklung von Hybrid- und Elektrofahrzeugen treten die Vorteile von LSR und TPL deutlich hervor. LSR ist nicht nur elektrisch isolierend, sondern hat auch einen exzellenten Druckverformungsrest, hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien und Umwelteinflüssen sowie hervorragende Tieftemperaturflexibilität und Hochtemperaturbeständigkeit. Entscheidende Faktoren für die LSR und TPL Technologie bei mehrteiligen Produkten sind ausserdem, dass es möglich ist mehrere Funktionalitäten im Produktdesign zu integrieren und dabei äusserst komplexe Geometrien herstellen kann.
Das alles ist natürlich nur mit den richtigen Werkzeugen möglich – und deren Herstellung kann sehr komplex sein. Aus diesem Grund haben wir bei Dätwyler den gesamten Prozess im eigenen Haus behalten, damit wir die vollständige Kontrolle über das Endresultat ausüben und so eine hohe Kundenzufriedenheit erreichen können. In unserem hochmodernen, 900 m² grossen Tooling Center in Cleebronn, Deutschland, sind wir in der Lage, hoch individuelle, kundenspezifische Werkzeugkonzepte zu entwickeln, die höchsten Qualitätsansprüchen bei komplexen und systemkritischen Bauteile genügen. In Verbindung mit über 30 Jahren Erfahrung im Werkzeugbau garantiert dies hohe Präzision, schnelle Entwicklungsabläufe sowie beispiellose Flexibilität und Vielseitigkeit.
Kompetenzen unter einem Dach sichern höchste Qualität
Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind bereits sehr erfahren, aber ihre kontinuierliche Weiterbildung ist von höchster Bedeutung. Deshalb stellen wir mit einem laufenden Weiterbildungsprogramm sicher, dass der Werkzeugbau und die damit verbundenen Tätigkeiten immer auf dem aktuellsten Stand sind. Auch die Prozesselemente sind hauseigen. Bei der Herstellung von Werkzeugen für komplexe Teilegeometrien setzen wir Senk- und Drahterodierprozesse ein. Die Graphitelektroden für das Senkerodieren, die wir intern fertigen, sichern höchste Präzision bei Abmessungen und Toleranzen.
Dies ist von zentraler Bedeutung, denn letztlich sind die Werkzeuge, die wir für LSR und TPL herstellen, Teil eines Spritzgussprozesses, das vollautomatisch und nachbearbeitungsfrei durchgeführt wird. Die Fertigung verlässt sich deshalb darauf, dass dieser Prozess optimal abläuft. Für einen ausschussfreien Prozess ist es entscheidend, dass wir die Passgenauigkeit der Werkzeuge garantieren können Dies erfordert mehrere Schritte. Normalerweise wird ein Werkzeug angefertigt, dann eine bestimmte Anzahl Teile produziert und das Werkzeug anschliessend korrigiert. Das kann zeitaufwändig sein und führt oft zu Verzögerungen.
Da wir sowohl die Werkzeugherstellungs- als auch die Simulationskompetenzen vollständig im eigenen Haus haben, können wir den Formenbau und auch die Korrektur der Formen intern durchführen. Dies verkürzt die Durchlaufzeit für die Werkzeugherstellung erheblich.
Insbesondere bei neuen Teilen, wenn das Werkzeug zum ersten Mal auf der Maschine läuft, ist Erfahrung unerlässlich. Hier kommt es auf die korrekten Einstellungen und die Analyse der Ergebnisse an, damit die nötigen Verbesserungen vorgenommen und die gewünschten Endresultate erzielt werden können. Dazu verwenden wir den Prozess der ersten werkzeugfallenden Teile, machen das Werkzeug zunächst mit einem geplanten Toleranzzuschlag und korrigieren die Form dann erneut, indem wir Material abtragen, um die optimale Grösse zu gewährleisten.
Ausserdem können wir unsere internen Simulationskapazitäten vollumfänglich nutzen. Um einen möglichst präzisen ersten Entwurf zu erhalten, nutzen wir die Moldflow-Technologie zur Simulation des Materialverhaltens während des Spritzgussverfahrens. Durch die Simulation lassen sich die Korrekturschleifen weiter reduzieren.
Eigener Prozess, eigenes Endergebnis
Bei der Herstellung des Werkzeugs wird zunächst der Stammaufbau meist durch Fräsen hergestellt. Dann werden die für die Geometrie des Bauteils wichtigen Werkzeugteile zumeist durch Erodieren gefertigt. Wie bereits erwähnt, sind hierzu Elektroden erforderlich, die wir intern, auf einer HSC-Anlage, aus Graphit fräsen. Anschliessend wenden wir unsere Senk- oder Drahterodierverfahren an, mit denen wir die hochpräzise Geometrie der Werkzeugteile – der Werkzeugeinsätze – herstellen können. Diese Einsätze werden in dem Stammaufbau eingebaut, um die Geometrie des Fertigteils zu erzeugen.
Im LSR- Spritzgiessverfahren setzen wir ein Kaltkanalsystem ein. Das Nadelverschluss-Kaltkanalsystem ermöglicht uns, ohne Grat oder Materialausschuss direkt auf die Teileoberfläche zu spritzen.
Natürlich können Teile auch mit einem Anguss gespritzt werden, das heisst, jeder Anspritzpunkt verbindet mehrere Teile, so dass noch höhere Kavitätendichten entstehen. Das Kaltkanalsystem wurde ebenfalls intern entwickelt, da es ein zentrales Element für die Herstellung besonders hochwertiger Teile ist.
Da uns all diese Kompetenzen intern zur Verfügung stehen, können wir unseren Kunden die Flexibilität bieten, die sie brauchen, um weltweit konstante Qualität zu liefern. Werkzeuge, die für die Fertigung von Serienteilen freigegeben sind, werden in unserem Kompetenzzentrum in Deutschland hergestellt und dann an unsere globalen LSR/TPL-Produktionsstandorte in China und Mexiko geliefert. So stellen wir sicher, dass ein Dätwyler-Teil stets die gleiche hohe Qualität besitzt, wo immer es benötigt wird.
Automobilindustrie 
Mobility