Eine grundsolide Plattform im Bremssystem-Sektor
Entwicklung der Bremssysteme und wie Dätwyler dank ihrer Kernkompetenzen die daraus entstehenden Herausforderungen meistert.
Unser Fokus in Zusammenhang mit dem Thema Technologieentwicklung ist eindeutig: Wir identifizieren, entwickeln und sichern weltweit innovative, multidisziplinäre Technologien, um die Herstellung neuer Produkte zu ermöglichen und damit Ihren Erfolg zu fördern. Von den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten im Bereich der neuen Mobilität, darunter auch eingebettete Elektronikkomponenten sowie sogenannte Smart Rubber und Wearables, tragen wir zur Transformation der für Sie betriebsrelevanten Branchen bei. Dabei setzen wir auf die enge Zusammenarbeit mit Ihnen. Denn gemeinsam können wir Ihrerseits anstehende Herausforderungen bewältigen und sich Ihnen bietende Chancen nutzen.
Unsere fachkundigen Expertenteams mit unterschiedlichsten Erfahrungen und Fachgebieten stehen Ihnen von der ersten Konzeption bis zur Fertigstellung und darüber hinaus zur Verfügung. Mit unseren Elektro-, Robotik-, Biomedizin-, Chemie- sowie unseren Maschinenbauingenieuren, Oberflächenspezialisten und Materialwissenschaftlern sind wir in der Lage, unterschiedliche Kenntnisse stets ideal zu kombinieren und so Ihre speziellen Anforderungen zu erfüllen. Auf die Ideenfindung folgen bei uns Konzepte, Prototyping, Tests und Analysen, Werkstoffauswahl, Advanced Prototyping und schliesslich die eigentlichen Fertigungsprozesse. Im Rahmen all dieser Disziplinen unterziehen wir Ihre Konstruktionen fortlaufend Optimierungsprozessen.
Durch diesen multidisziplinären Ansatz sind wir für Sie der ideale Industrialisierungspartner, der Ihnen in jeder Phase zwischen Idee und Serienfertigung und auch darüber hinaus verlässlich zur Seite steht. Dabei greifen wir auf ein umfangreiches Prozessportfolio zurück, das sich parallel zum technologischen Fortschritt ständig weiterentwickelt. Im Bereich der Fertigungswissenschaft und -technologie befinden wir uns laufend auf dem neuesten Stand. Und das ermöglicht intelligenteres Arbeiten und eine Beschleunigung Ihres Erfolgs. Sowohl bei Start-ups als auch bei weltweit operierenden Grossunternehmen hat sich die Verbindung aus betriebsinternen Kompetenzen und der Zusammenarbeit mit weltweit führenden Innovationspartnern im Zuge von Co-Engineering-Projekten als erfolgreich erwiesen. Je früher wir in den Prozess eingreifen können, desto grösser ist der Nutzen, den wir Ihnen bieten können.
Fachgerechte Simulationen liefern detaillierte Informationen über immer komplexer werdende Produkte und Produktionsprozesse.
Dank unserer fortschrittlichen hausinternen Simulationskapazitäten können wir eine Vielzahl von Herausforderungen, vor denen unsere Kunden heute stehen, untersuchen und bewältigen. Wir kombinieren die strukturmechanische Analyse mit virtuellen Guss-, Test- und Modellierungsmethoden und schaffen so gemeinsam eine grundlegende Wissensbasis über immer komplexer werdende Produkte und Produktionsprozesse. Dieses Wissen, das wir durch unsere kooperative Vorgehensweise und unser Engagement hinsichtlich kontinuierlicher Verbesserungen für unsere Kunden aufgebaut haben, sorgt für geringere Entwicklungskosten und eine zügigere Markteinführung.
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Strukturmechanische Analyse
Mit strukturmechanischen Analysen wird das Verhalten einer Komponente untersucht, um deren Stabilität oder Leistungsfähigkeit zu verbessern. Vor der Erstellung von Prototypen hinterfragen und untersuchen wir eine Vielzahl von Parametern. Auf diese Weise bestimmen wir die genauen, für eine bestimmte Anwendung erforderlichen Abmessungen und passen die Konstruktion beziehungsweise die Teilegeometrie entsprechend an. Zudem lassen sich Vergleichsstudien durchführen, bei denen wir uns auf Konstruktions- und Werkstoffabweichungen konzentrieren und das Verhalten einer Komponente unter verschiedenen Belastungen analysieren. Darüber hinaus kommt auch Spezialsoftware zur Bestimmung des effektiven Lebenszyklus dynamisch belasteter Komponenten zum Einsatz.
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Virtuelles Spritzgiessen
Auf Produktionsebene ist das virtuelle Spritzgiessen ein entscheidender Prozess zur Minimierung der Markteinführungszeit. Dadurch können die Verarbeitungsparameter und der Formenbau optimiert und potenzielle Probleme bereits in der Frühphase eines Projekts erkannt und behoben werden. Dank unserer virtuellen Spritzgussmöglichkeiten können wir die Formfüllung visualisieren, die Kanalsysteme ausgleichen und die Temperaturverteilung sowie Aushärtezeiten bestimmen. Hier lassen sich auch Elemente wie die Identifizierung von Fliesslinien erzielen, um sicherzustellen, dass die Komponenten nach den höchsten Standards operativer Exzellenz produziert werden.
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Tests und Modellierung
Diese Elemente werden durch unsere Test- und Modellierungsmöglichkeiten untermauert, welche die Grundlage für eine möglichst realitätsnahe Simulation bilden. Die Validierung von Simulationsmodellen ist von ausschlaggebender Bedeutung bei der Auswahl des richtigen Werkstoffs. Dies trifft insbesondere im Hinblick auf das komplexe rheologische und mechanische Verhalten von Elastomerwerkstoffen zu. Um Ihnen stets bestmögliche Ergebnisse zu liefern, nutzen wir in unseren hochmodernen unternehmenseigenen Labors optimierte Messtechniken, die auf modernsten Beurteilungs- und Modellierungsmethoden basieren und auf unsere geballte Werkstoffkompetenz zurückgreifen.
Der Engineering-Prozess schafft Lösungen und Tatsachen in Bereichen, in denen es zuvor nur Herausforderungen und Ideen gab. In allen unseren Zielmärkten steigt der Bedarf nach diesem Lösungsdesignverfahren parallel zur wachsenden Nachfrage nach immer schnelleren Innovationen. Unsere Kunden erwarten von uns Ergebnisse, die hinsichtlich Funktionalität, Qualität, Effizienz und Nachhaltigkeit höchsten Ansprüchen gerecht werden. Der Fokus liegt dabei auf der Gewährleistung einer möglichst schnellen Markteinführung auf Basis nahtloser Zusammenarbeit.
Unsere Expertenteams stellen einen festen Ansprechpartner bereit und lösen selbst komplexeste technische Herausforderungen Ihres Unternehmens. Sie optimieren bestehende Konstruktionen oder entwickeln von Grund auf neue Vorschläge, um nicht nur realisierbare, sondern auch in jeder Hinsicht überzeugende Lösungen zu schaffen. Die Strategie von Dätwyler besteht darin, das ultimative Ziel zu verstehen und dieses durch die Nutzung unserer Erfahrung und durch den Einsatz innovativer Kompetenzen im eigenen Haus zu erreichen.
Sie können sich auf unsere innovativen, bereits tausendfach bewährten Werkstoffentwicklungs- und Simulationsfähigkeiten verlassen. Diese bedingen die Herangehensweise, mit der das bestens vernetzte Ingenieurteam individuellen Herausforderungen begegnet. Virtuelle Abläufe müssen sich in die Realität umsetzen lassen. Erreichbar ist dies nur, indem in jeder Prozessphase – vom Prototyp bis zur effizienten Serienproduktion – die richtigen Fragen gestellt und Antworten gefunden werden. Dann lässt sich operative Exzellenz erzielen.
Die ideale Lösung bietet hier der agile Co-Engineering-Prozess von Dätwyler in Form einer offen-ehrlichen und transparenten Zusammenarbeit mit dem Kunden. Jedes unserer Teammitglieder wird in die Lage versetzt, optimierte Ergebnisse zu liefern, die auf ein gemeinsam anvisiertes Ziel ausgerichtet sind. Selbst die kleinste Variable kann Auswirkungen haben. Daher nutzen wir digitale Möglichkeiten, ohne von blossen Annahmen auszugehen. Der Prozess wird durch eine von einem FMEA-Moderator überwachte Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (Failure Modes and Effects Analysis, FMEA) genauestens verfolgt. Gleichzeitig werden gestiegene Anforderungen oder neue Einschränkungen (wie z. B. einschränkende REACH-Vorgaben für Werkstoffe) von unseren proaktiv handelnden und für die Einhaltung der gesetzlichen Bestimmungen für Chemikalien zuständigen Experten ständig überwacht.
Dätwyler in den Medien
Wie entwickeln wir heute und morgen Dichtstellen?
Steigende Anforderungen, geringe Kosten, kurze Time-to-Market-Zeiten – in diesem extremen Spannungsfeld bewegt sich auch die Entwicklung von Dichtstellen. Eine Lösung ist der Einsatz von digitalen Zwillingen und modernster Simulationstools.
O-Ringe: die systemkritische Dichtungslösung mit hoher Performance
Oberflächlich betrachtet mag ein Elastomer O-Ring in Bezug auf Design und Entwicklung einfach erscheinen, aber es sind weit mehr Prozesse involviert, als nur Gummi in eine Form zu spritzen. Unser Experte Richard Katona erklärt, wie fortschrittliche Materialentwicklung und Simulationsexpertise den Unterschied zwischen einer guten und einer hervorragenden Dichtung ausmachen können.
Warum digitale Prototypen für die zukünftige Produktentwicklung unerlässlich sind
Dr. Rudolf Randler erklärt die Vorteile eines digitalen Prototyps, wie z.B. die frühzeitige Überprüfung seiner Funktionalität und Leistung.
Dichtungskomponenten für Elektrofahrzeuge
Dätwyler gibt einen Einblick in die Entwicklung, Herstellung und Anwendung ihrer Dichtungskomponenten, die unter anderem mit Sensorik ausgestattet und somit zur vorausschauenden Wartung genutzt werden können. Im Fokus ist der Nutzen für Elektrofahrzeuge. Ein Artikel von Andreas Minatti, Head of Business Development.
Entwicklungszeiten mehr als zu halbieren, ist keine Seltenheit
Simulation eröffnet der Bauteilentwicklung große Rationalisierungspotenziale. Die Automobilindustrie ist für viele Entwicklungen im Dichtungs- und Polymerbereich zentraler Treiber. Das wirkt sich schon beim Prototyping aus. Warum das so ist, darüber unterhielt sich DICHT! mit Rudolf Randler, Head of Simulation, Andreas Minatti, Head of Business Development, und Konrad Dubler, Teamleader Engineering Mobility der Dätwyler Schweiz AG.
Die Elektrifizierung stellt neue Anforderungen an Materialien.
Die Anforderungen an Material- und Komponentenbauteile in der Elektromobilität sind umfangreicher als im Bereich der Verbrennungsmotoren. Andreas Minatti, Head of Business Development von Dätwyler, spricht über die Herausforderungen der Elektrifizierung aus Sicht eines Dichtungsexperten.
Solution Design